熔鋁爐是將鋁錠或者廢鋁熔化以生產高純鋁或鋁合金的熱工設備。具有容量大、熱效率較高、操作較易等特點而受到廣泛應用。作為鋁加工的重要熱工設備，熔爐的使用壽命直接影響生產成本和產品質量，而其耐火材料內襯的好壞直接影響熔爐的使用壽命。在熔爐的渣線以下和爐底部位多使用高鋁磚砌筑。

以往選用熔鋁爐內襯高鋁磚時多關注制品的常規指標，對制品的侵蝕性沒有足夠重視。結果在實際使用時，指標優秀的制品出現被侵蝕嚴重的現象，選用了國外熔鋁爐內襯高鋁磚和國內高鋁磚做了對比，編號分別為1#，2#。它們的化學組成見表1。2#試樣的AL2O3含量大于1#試樣的AL2O3含量，SiO2含量小于1#試樣的SiO2含量。

對1#、2#試樣做物理性能檢測，見表2。試樣的體積密度和永久線變化相近，但AL2O3含量高的2#試樣的顯氣孔率大于1#試樣的顯氣孔率，耐壓強度也明顯低于1#試樣。 

將815℃熔融的鋁水用勺子舀入815℃高鋁磚的杯槽中，金屬液面要在高鋁磚的頂面下約3 mm，然后在815℃的爐溫下保溫72 h。在最初的3 h內每隔0.5 h熔池要用耙子扒去在鋁液和耐材界面上形成的氧化物薄膜，扒渣時要小心不要把鋁液濺到槽外或上沿。耙子用鋼制作，表面涂以石墨、氮化硼或其它防護層。72 h后，將鋁液表面形成的氧化物清除，并取鋁液試樣用于分析，剩余鋁液倒掉，并將杯槽用纖維擦干凈。然后，槽杯在空氣中冷卻，沿短軸中心線切開，觀察金屬的侵蝕和滲透情況。

對試驗后的鋁液做化學分析，1#試樣中Si增加了0.12％、Fe減少了0.01％，2#試樣中Si增加了3.112％、Fe增加了0.05％。2#試樣試驗后鋁液中的si、Fe多于1#試樣，說明鋁液與2#試樣的反應程度大于與1#試樣的反應。將試驗中的1#、2#試樣切開，1# 試樣表現出了較好的抗鋁液侵蝕性，在凹槽表面有少量的反應和粘連，2#則具有較差的抗鋁液侵蝕性，凹槽表面發生較大的反應且鋁液深入到磚的內部，同時還有部分粘連。

從理化性能上看，1#、2#試樣指標相差并不是太大，甚至作為與鋁液反應的主要物質SiO2，2#試樣的含量小于1#試樣的含量，這說明SiO2量的多少不完全決定最終鋁液中的Si物質的量，它不是影響抗侵蝕性的主要因素。因此，我們又結合1#、2#試樣顯氣孔率和耐壓強度具有明顯差異的情況，對1#、2#試樣做了孔徑分析。1#試樣氣孔直徑分布在O.1μm到10μm之間的約占總氣孔的76％，2#試樣占總氣孔的45％。在10μm以上的氣孔中1#試樣大約占21％，2#試樣大約占43％。1#試樣大量的微細氣孔降低了透氣度，抑制了鋁液向磚內部的滲透。而2#試樣由于氣孔較大，鋁液容易滲透磚的內部，造成磚的侵蝕較為嚴重。

對1#試樣做顯微結構分析，顆粒為特級礬土，試樣基質以礬土細粉為主，結合相為網絡狀莫來石，內部充滿白色含Ba、P物。基質中礬土細粉邊緣與Ba、P反應。顆粒與基質問結合良好。對于Ba化合物的存在，我們認為是在耐火材料中起到抗潤濕劑的作用。由于Ba化合物不與鋁液潤濕，耐火材料和液態鋁的潤濕也就不會發生，這樣就防止了鋁液向磚的滲透，SiO2的還原反應也就不會發生。