1 前言

混鐵爐的主要功能是均勻鐵水成分，均勻鐵水溫度，儲存鐵水，便于周轉。混鐵爐爐體結構分為爐底、爐體前、后墻（出鐵口處稱前墻）以及端墻、爐頂。爐體左端墻有一個窺視孔和兩個燒嘴，右端墻有一個兌鐵口，出鐵口上端有一個燒嘴。使用過程中出鐵口、前墻渣線、后墻渣線部位侵蝕較為嚴重，出鐵口在線修補用噴補料熱補，因燒結不好、粘附能力差、沖刷嚴重造成掉料，材料消耗量大，使用效果不理想。因此，通過混鐵爐大修時觀察侵蝕嚴重部位，進行優化砌筑，提高了過鐵量和使用壽命。

2 混鐵爐殘磚侵蝕情況

混鐵爐爐襯包括保溫層、永久層、工作層，保溫層采用纖維氈、黏土磚，永久層采用澆注料，工作層采用高鋁磚和鋁碳化硅碳磚。工作層耐材損毀主要有爐渣的化學侵蝕、鐵水沖刷的機械損毀、熱應力剝落等。

2.1 爐渣的化學侵蝕

據研究分析，混鐵爐前墻及出鐵口部位的鋁碳化硅碳磚中石墨氧化形成脫碳層,渣滲透磚中,并與其中的Al2O3、SiO2反應,形成鈣長石或橄欖石。出鐵口鋁碳化硅碳磚的侵蝕，以亞鐵渣氧化熔蝕為主，蝕損礦物主要為橄欖石、黃長石；前墻處以磚的渣蝕與滲透為主，氧化次之，蝕損礦物主要為黃長石，少量玻璃相。爐內為氧化氣氛，爐襯耐材發生氧化侵蝕，這就要求鋁碳化硅碳磚有較好的抗氧化性能。

2.2 鐵水沖刷的機械損毀

混鐵爐爐襯耐材出鐵口、前后墻接觸鐵水部位受鐵水頻繁沖刷，以及搖爐過程中的沖刷，造成爐襯熔損和機械損毀。爐墻部位由于受到爐內鐵水和鐵渣流的沖刷及重力作用，加之爐內渣塊的機械沖擊，導致爐襯耐材承受不了機械沖刷而發生倒塌或脫落。

2.3 熱應力剝落

爐襯內熱態溫度下，在兌鐵時爐襯耐材溫度發生劇烈變化，從而引起熱沖擊，處于高溫的耐材受到熱膨脹應力而形成剝落。

3 優化砌筑

對于混鐵爐侵蝕嚴重部位和關鍵部位進行加強砌筑，提高過鐵量和使用壽命。侵蝕嚴重部位主要有出鐵口通道渣線、前墻渣線、后墻渣線、兌鐵口鐵水沖刷部位。

3.1 爐底砌筑

近幾次爐底采用高鋁磚砌筑，抗鐵水侵蝕程度良好，這次依然采用高鋁磚砌筑。爐底保溫層采用纖維板+黏土磚，厚度20mm+116mm；永久層采用澆注料，可以防止滲入鐵水，厚度120mm；工作層采用高鋁磚砌筑，厚度500mm。之前有砌筑兩層工作層磚，但有時會出現殘磚侵蝕嚴重漂浮起來，不耐使用，后改為一層砌筑。

砌筑黏土磚時，必須找到連接兩端墻的中軸線，并找到中心點，以爐長方向首先砌筑第一排，必須保證砌筑成直線、與爐長方向平行。砌筑時所有磚均采用火泥濕砌，爐底黏土磚砌筑好后，支模澆注永久層。砌筑高鋁磚時同樣要依據前期的中心點并且砌筑出第一排，按照預砌順序砌筑。

3.2 前后墻砌筑

前后墻渣線部位侵蝕較為嚴重，此處使用鋁碳化硅碳磚砌筑，渣線區域里側永久層澆注料使用稍高檔次的澆注料加強，防止滲鐵侵蝕澆注料。爐底與前后爐墻的過渡使用翻身磚找平砌筑，采用鋁碳化硅碳磚。前后墻保溫層采用纖維板+黏土磚，厚度10mm+116mm；永久層采用澆注料，厚度90mm；工作層采用高鋁磚和鋁碳化硅碳磚砌筑，厚度500mm或600mm，采用鋁碳化硅火泥濕砌。

3.3 端墻砌筑

端墻侵蝕相對均勻，主要是兌鐵口側沖刷嚴重，需要加厚砌筑。端墻的保溫層和永久層與前后墻是一樣的，厚度根據與爐殼的距離變化而變化，永久層厚度一般在90~150mm。左端墻(窺視孔端)使用500mm的高鋁磚和鋁碳化硅碳磚砌筑。右端墻（兌鐵口端）使用600mm的高鋁磚和鋁碳化硅碳磚砌筑，在沖刷嚴重部位里側加強砌筑300mm左右厚度高鋁磚或鋁碳化硅碳磚。端墻高鋁磚砌筑高度和前后墻是一樣的，爐底黏土磚上放置永久層澆注料，壓實后開始砌筑端墻磚。端墻有弧度，采用直型磚和楔型磚交替砌筑。

爐墻施工關鍵點在于前后墻和端墻接觸的拐角處，采用咬合砌筑的方式，在咬砌時防止出現三角縫。前后墻與端墻四個邊的砌筑必須在同一水平面上，錯臺無法砌筑。

3.4 出鐵口砌筑

在砌筑前墻時同步砌筑出鐵口，出鐵口跑道底部保溫層、永久層采用黏土磚和澆注料；工作層采用鋁碳化硅碳磚活底砌筑，厚度500mm。

出鐵口袖墻渣線部位和出鐵口轉角墻處侵蝕比較嚴重，袖墻使用600mm的鋁碳化硅碳磚和高檔預制塊磚加強砌筑，同時里側再加厚砌筑150mm鋁碳化硅碳磚。出鐵口轉角墻使用寬厚度的鋁碳化硅碳磚每層交叉砌筑，起錯縫和加固作用。出鐵口袖墻砌墻高度在鐵水液面以上時支模澆注小拱頂。出鐵口加強砌筑情況如圖1和圖2所示。

3.5 爐頂砌筑

爐頂不與鐵水接觸，工作層采用高鋁磚，厚度300mm或500mm。爐頂保溫層、永久層采用輕質黏土磚+黏土磚，厚度116mm+116mm。爐頂砌筑前檢查胎模弧度安裝角度及尺寸，要保證內空尺寸滿足使用要求；胎模兩端與前后墻拱腳板緊密接觸，從前后墻同時開始向中間環形排砌筑高鋁磚。