生物質(zhì)顆粒是在常溫條件下利用壓輥和環(huán)模對粉碎后的生物質(zhì)秸稈、林業(yè)廢棄物、木質(zhì)原料等進行冷態(tài)致密成型加工而得。原料的密度一般為0 .1—0 .13t/m3，成型后的顆粒密度 1 .1—1 .3t/m3，方便儲存、運輸，且大大改善了生物質(zhì)的燃燒性能。
木質(zhì)生物顆粒在制備的過程中，需要經(jīng)過粉碎、干燥、擠壓成型與冷卻等工序，對成品顆粒進行干燥時，一般是通過滾動式的滾筒對成品顆粒進行干燥處理，但是這種干燥方式使得熱空氣無法充分的與成品顆粒相接觸，對于成品顆粒的烘干效果有限，使得生物質(zhì)顆粒烘干過程中逐漸產(chǎn)生烘干效果不好的情況， 在這種情況下，由于生物質(zhì)顆粒幾乎處于靜止?fàn)顟B(tài)，所以大量的灰燼會保持殘留在未完全烘干的生物質(zhì)顆粒上，阻礙未烘干部分與空氣接觸，從而使得烘干不充分，降低烘干產(chǎn)生的熱能；即便是掉落一部分灰燼，掉落的灰燼會沉積在擋灰板上，未烘干的生物質(zhì)顆粒以及新添加的生物質(zhì)顆粒堆疊在灰燼的上方，沉積的灰燼會阻礙空氣的流動，導(dǎo)致進入爐膛內(nèi)的空氣減少，也出現(xiàn)生物質(zhì)顆粒烘干不充分的現(xiàn)象，降低烘干產(chǎn)生的熱能，所以根據(jù)上述情況，采用耐火材料設(shè)計一種固粉分離的沉降室。利用烘干機熱氣流，將未烘干盡的顆粒送入沉降室，再進行振動篩來達到固粉分離的效果。
沉降室是一種傳統(tǒng)的氣固分離設(shè)備，也可以用于粉塵、粉粒等工業(yè)生產(chǎn)中，使得顆粒與粉粒分隔。早期曾用于立窯除塵或其他除塵設(shè)備前降低廢氣的含塵濃度，現(xiàn)在已不作為單獨的除塵器使用，但是兩個設(shè)備的連接部分或多條管道的匯接點，對粉塵往往起著沉降作用。如回轉(zhuǎn)窯或烘干機等尾部、窯磨一體機的匯風(fēng)箱等可以看作沉降室。煙氣進入沉降室后由于面積擴展，速度降低，大顆粒粉塵由于沉降速度高，在煙氣未流出沉降室前就已降落到底，由沉降室底部儲存灰斗收集，未沉降下來的粉塵隨煙氣帶出。安裝在窯爐等熱工設(shè)備后面的沉降室主要是方便相鄰設(shè)備的連接，僅作為初步凈化或固粉分離的作用。
沉降室的整體尺寸要合理的根據(jù)烘干爐的風(fēng)速、流量、氣流、產(chǎn)量等數(shù)據(jù)計算后，再得出外形尺寸，位置要低于烘干爐，外形設(shè)計為錐形體，上口大，下口小，爐殼采用普通鋼板，內(nèi)襯砌筑保溫材料以及耐火磚，保溫作為沉降室的重要條件，爐襯中的耐火材料全部砌筑完后，常溫1000℃，爐外溫度不能高于50℃，不然將使得熱源流失，造成浪費。