前言：此文獻續寫高爐用耐火材料（上）的下部內容，此前（上）部內容寫了高爐爐喉、爐身、爐腰部位的侵蝕機理和選用耐火材料的特性，下部內容主要圍繞高爐，爐底、爐缸用耐火材料的特性及選擇。

高爐爐缸是指高爐風口附近及以下部分。高爐爐缸呈圓筒形，沿爐缸不同高度設置了鐵口、渣口和風口。熱風從風口吹入爐內，熾熱的焦炭在風口帶進行激烈的燃燒反應形成風口焦炭回旋區。冶煉中生成的液態渣、鐵在爐缸中貯存，并從鐵渣口周期性排放。

（1）爐底。爐底工作條件極其惡劣，其耐久性是一代高爐壽命的決定性因素。高爐爐底長期處于高溫和高壓條件下。根據高爐停爐后爐底破損狀況和生產爐底溫度檢查表明，爐底破損可分為兩個階段：在開爐初期是鐵水滲入將磚漂浮起來而形成平底鍋形深坑，第二階段是熔結層形成后的化學侵蝕。

爐底破損的原因：一是爐底磚承受著液態渣鐵、煤氣壓力、料柱重力的10%~20%，總計可達（2~5）X10⁵ Pa/cm²：二是磚砌體的磚縫和裂縫。鐵水在高壓下滲入縫隙時，緩慢冷卻，與1150℃時凝固，在冷凝的過程中析出石墨碳，體積膨脹，又擴大了縫隙，如此互為因果，鐵水可以滲入很深。由于鐵水密度（7.1g/cm³）大大高于高爐粘土磚的密度（2.2g/cm³）、高鋁磚的密度（2.3~3.7g/cm³）和碳磚密度（1.6g/cm³），在鐵水的靜壓力作用下磚會漂浮起來。

當爐底侵蝕到一定深度后，渣鐵水的侵蝕逐漸減弱，坑底下的磚襯在長期的高溫高壓下，部分軟化重新結晶，形成一層熔結層，其厚度約700~1400mm，小高爐則薄得很多。燒結層是一個組織致密、磚縫消失、容重較高的整體，與未熔結的下部磚相比較，轉唄壓縮，氣孔率顯著降低、體積密度顯著提高，而且滲鐵后使磚導熱性變好，增強了散熱能力，從而使鐵水凝固等溫線上移（一般為1150℃）。由于熔結層中磚與磚已燒結成一整體，坑底面的鐵水溫度亦較低，磚縫已不再是薄弱環節了，所以熔結層能抵抗鐵水滲入爐襯損壞的主要原因轉化為鐵水中的碳將磚中二氧化硅還原成硅，并被鐵所吸收。

（2）爐缸。爐缸下部是盛放渣鐵水的地方，其工作條件與爐底上部相近。渣鐵水周期性地聚集和排出，高溫煤氣流等對爐襯的沖刷是主要的破壞因素。特別是渣口、鐵口附近的爐襯經常有渣鐵流過，侵蝕更為嚴重。高爐爐渣偏于堿性，而常用硅酸鋁質耐火磚則偏于酸性，故在高溫下發生化學性渣化，對爐缸爐襯也是一個很重要的破壞因素。在爐缸上部的風口袋，高溫作用是耐火磚破壞的主要因素。這里是整個高爐的最高溫區域，爐襯內表面溫度常達1300~1900℃，所以磚襯的耐高溫性能和相應的冷卻措施重要。

由以上高爐爐缸、爐底破損機理可以得出，為了適應爐底、爐缸下部的工作條件，這部分耐火材料襯必須具有：荷重軟化點高，抗堿強度高，熱導率高，耐壓強度高，透氣度低，抗鐵水熔蝕性好，抗渣性及抗氧化性好的特點。