經過多年對多臺工業(yè)硅爐襯的設計，材料供應及砌筑施工與眾多25.5MVA以上挖爐狀況分析，爐襯損壞最多的部位為：爐眼、爐底三角區(qū)碳素材料及爐墻碳磚氧化、開裂現(xiàn)象。造成這些損壞情況的原因經過分析認為；傳統(tǒng)的碳素材料抗氧化和抗侵蝕性能達不到大型工業(yè)硅爐冶煉要求，導致碳磚氧化過快及高溫硅水侵蝕嚴重，傳統(tǒng)的接觸高溫部位的高鋁磚經受不住正常或超負荷生產的高溫，致使高鋁磚逐漸軟化變形，引起熔池區(qū)碳素材料受高溫、壓力作用下拉開縫隙，導致穿爐事故，被迫停爐檢修。

工業(yè)硅冶煉基本使用保溫碳磚爐襯，碳磚具有熔點高、抗熱震性好、高溫強度高、不為合金和爐渣浸潤等優(yōu)點，缺點是易氧化。在400℃以上流通的空氣流可迅速氧化碳磚。CO2和水蒸氣在600℃以上的溫度中會對碳制品有氧化作用。

普通炭磚的氣孔率在20%左右，氧氣除在碳磚表面發(fā)生反應外，還通過這些氣孔通道進入磚內與碳磚反應。研究發(fā)現(xiàn)有些石墨材料氧化時，內部的氧化比其表面更加嚴重，這種現(xiàn)象被稱為“逆氧化現(xiàn)象”。氣氛是影響氧化速度的另一個重要因素，所以碳磚只能在隔絕空氣的高溫條件下使用，電爐爐殼在正常使用前要進行檢漏，不允許焊縫漏氣。

在冶煉過程中，碳與氧化物有充足的條件進行反應生成金屬或金屬的碳合物，這也是造成碳磚損毀的原因之一。冶煉過程嚴重缺碳操作將使爐襯碳磚充當還原劑而被蠶食，爐內積存的高溫硅水在不飽和的情況下也可與碳磚生成穩(wěn)定的碳化物，從而造成碳磚的侵蝕。

在一些發(fā)生漏爐的工業(yè)硅礦熱爐，將爐體解剖后發(fā)現(xiàn)碳磚下部的耐火磚縫中有大量金屬硅，與所煉的產品成分差別很大。碳磚的導熱率由6W/（m·K）增加到31W/（m·K），高鋁磚的導熱率增加了4倍，磚中的SiO2含量增加，還發(fā)現(xiàn)有金屬硅。碳磚和高鋁磚導熱性質的改變使爐內溫度分布發(fā)生變化。碳磚下部溫度可提高到1700~1800℃，下部的金屬層厚度可以達到60~70cm。礦相研究證明，耐火磚的幾何尺寸變化不是由于燒結引起的，而是由于氣相SiO滲透到耐火磚內部發(fā)生歧化反應使硅和SiO2沉積引起的。堿金屬在冶金爐襯的損毀過程中的作用不容忽視（為了提高爐渣的流動性和排渣加入過量堿性物質），通常認為碳磚的石墨化溫度高達1800℃，但是存在堿金屬時石墨化的溫度降低到950℃。碳磚的石墨化使炭磚導熱性大大改善，當爐況正常且爐溫較高時，鉀和鈉會從氧化物中還原出來以氣相穿透和侵蝕耐火材料。曾經發(fā)現(xiàn)某些部位的高鋁磚AL2O3含量由70%減少到22%，K2O含量達4%。工業(yè)硅電爐冶煉過程中曾經有過蘇打熔體在出鐵口以下部位流出的先例。埋弧電爐中不合理的電流分布也是爐墻損毀的重要原因之一，當電極至爐墻的電壓梯度大于電極之間的電壓梯度時，電流就會流向爐墻提高這一部位溫度。這會加劇爐渣對爐墻的化學侵蝕和機械沖刷作用。

下圖為礦熱電爐設計單位提供的工業(yè)硅爐膛內各部位溫度示意圖，就30MVA工業(yè)硅爐內各部位主要部位正常生產時溫度分布的情況。

根據(jù)上圖，工業(yè)硅爐襯在正常生產時，其中心熔池反應溫度高達2000℃以上；爐底及爐墻側部炭磚溫度達到1800℃左右，經過熱傳導，傳遞到接觸碳素材料部位的耐火磚表面的溫度均達到了1550℃（如果爐膛參數(shù)設計不合理或超溫超負荷的情況下溫度會更高），傳統(tǒng)的爐襯材料設計為：爐墻從外到內分別為；絕緣石棉板、保溫層、高鋁磚、碳磚。傳統(tǒng)的爐襯材料配置里高鋁磚受高溫及熱力的條件下極容易變形軟化，導致熔池區(qū)域的碳素材料隨之變形拉開縫隙，最后導致高溫硅水從碳素材料縫隙漏出形成穿爐事故。