大型回轉窯因其產量大、生產穩定、產品煅燒均勻等優點，越來越多地被運用到工業生產中,除水泥行業外，活性石灰煅燒、鉻鹽焙燒、堿—石灰燒結法生產氧化鋁等都使用大型回轉窯。回轉窯內襯耐火材料大多選用高鋁磚,在使用過程中由于易受到K2〇、 Na2〇、 CaO等堿性物質侵蝕，使磚體膨脹疏松，再加上普通高鋁質磚熱震性較差，易剝落磨損，其燒成帶使用壽命大多在6 ~8 個月，且磚體內襯無法使用保溫隔熱層，導致窯殼溫度較高，熱損失較大。莫來石耐堿復合磚通過提高材料的抗堿侵蝕性能、抗熱震性能及抗磨損性來提高其使用壽命，并通過重質與半輕質復合成型以降低窯殼溫度，達到節能的目的。

回轉窯耐火材料的損毀是由多種因素引起的，這些損毀有的來自于煅燒的火焰，有的來自于雜質的侵入，有的來自于筒體變形，有的來自于砌筑的不規范等。耐火材料經受的損害主要有化學侵蝕、熱應力、機械應力幾個方面。

1：化學侵蝕

回轉窯耐火磚所承受的化學侵蝕主要來自于煅燒的原料及燃料，原料中的雜質主要Si02、 Fe203、Na20、K20等 ，燃料中所帶的雜質主要是S、P、C1等化合物，當這些雜質在燒成段凝聚富集時，滲入耐火材料內部，與襯磚基質發生化學反應，加快了窯襯機械磨損或剝落。

對于高鋁質制品，危害最大的是堿侵蝕。回轉窯內襯在使用過程中受K2O、Na2O、CaO等堿性物質侵蝕，與襯體中AL2O3和SiO2生成R2O·11AL2O3、R2O·AL2O3·SiO2和R2O·AL2O3等礦物，使材料晶格發生膨脹形成不可逆的體積變化，在變質層處產生脹縮剪應力，致使襯體疏松開裂，產生剝落。如在α—AL2O3煅燒過程中，物料中的Na2CO3和1000~1200℃條件下Na+以Na2O氣體形式政法，與襯體中AL2O3 ·SiO2成分反應生成Na2O·AL2O3·2SiO2，凝聚在耐材襯體表面，使耐材表面粉化剝落：而石灰石在煅燒過程中，碳酸鹽的伴生礦物AL2O3·SiO2、Fe2O3等與CaO反應形成低熔點鹽類侵蝕陳專，同時在高溫條件下，已分解的CaO沿襯磚表面氣孔侵入，也會與襯體材料形成上述低熔點鹽類，并引起體積膨脹，使襯體表面疏松剝落。

2：熱應力

回轉窯內窯襯表面溫度隨著窯的旋轉而發生周期性波動，筒體沒轉一周，窯襯表面溫度差變化可達300℃以上：另外當窯皮脫落或停窯時所發生的急劇冷卻，都可引起窯襯溫度的變化，這種由于溫度變化而引起的窯襯內部應力是造成窯襯損壞的原因之一。

3：機械應力（機壓和磨損）

回轉窯在運轉過程中，由于筒體表面溫度高，支撐間距大，不可避免地使筒體產生一定的橢圓度、彎曲及扭曲變形，再加上窯襯與筒體間存在相對位移，從未在窯襯內產生很大的壓應力與剪應力，造成窯襯的裂縫、剝落甚至斷裂。例如，在筒體輪帶部位承受載荷最大，筒體變形最嚴重，窯襯由于擠壓所造成的斷裂和剝落也最明顯。另外物料在回轉窯內的運動形式是滑移、翻滾與拋落，物料從窯尾至窯頭移動中始終對窯襯產生一定的機械磨損。

故回轉窯內襯材料選用時應滿足以下幾點：①有足夠的抗化學侵蝕能力，特別是抗堿侵蝕能力②有良好的熱震穩定性③在常溫和工況溫度下均有足夠的力學強度。