回轉(zhuǎn)窯直徑4.2m，長度58m，爐襯材料曾采用鎂鉻磚、鎂尖晶石磚、高鋁磚等。其燒成帶耐火磚平均使用壽命不到8個月，檢修更換周期頻繁，耐材成本消耗較大；而且回轉(zhuǎn)窯表面溫度過高 (達到320～350℃ )，超過設(shè)計規(guī)范 (≤280℃ )，使運行的能耗增加，造成能源浪費,對機械設(shè)備也存在較大的安全隱患。停爐后進入窯內(nèi)發(fā)現(xiàn)；燒成帶耐火磚侵蝕最為嚴(yán)重，表面有明顯的徑向裂痕。拆除時發(fā)現(xiàn)耐火磚出現(xiàn)軸向斷裂和徑向斷裂，出現(xiàn)磚體脫落和“抽簽”的情況，局部磚層厚度侵蝕掉2/3以上，結(jié)圈物也集中在該部位；磚與磚之間 接縫處的侵蝕較為嚴(yán)重。對回轉(zhuǎn)窯內(nèi)耐火磚的殘磚進行了取樣和分析。燒成帶有結(jié)圈反應(yīng)層的耐火磚殘磚層結(jié)構(gòu)比較致密，反應(yīng)層存在較多的孔洞。從燒成帶殘磚工作面成分分布看：反應(yīng)層的主要成分為氧化鈣，由結(jié)圈物向原磚層逐步衰減。殘磚中接近結(jié)圈物部分的組成近似AL2O3·CaO和AL2O3·2CaO。回轉(zhuǎn)窯爐襯耐火磚材質(zhì)比較差時，骨料與基質(zhì)會在氧化鈣與煤灰組成的結(jié)圈物質(zhì)的侵蝕下，被熔蝕磨損掉。
對結(jié)圈物質(zhì)進行化學(xué)分析。成分為（質(zhì)量百分比）：MgO 0.34% ；AL2O3 0.74%；SiO2 21.84%；CaO 76.68%；FeO 0.40%結(jié)圈物的組成主要為硅酸二鈣、硅酸三鈣，粘結(jié)相鐵鋁酸四鈣與煤粉中的氧化硅和石灰中CaO反應(yīng)的結(jié)果相關(guān)，是煤灰和石灰石分解產(chǎn)物的混合物相。這樣的結(jié)圈物質(zhì)結(jié)構(gòu)松散，強度較低。
回轉(zhuǎn)窯的斜度為5%，生產(chǎn)過程中窯體耐火材料隨殼體按一定的轉(zhuǎn)速運轉(zhuǎn)。窯內(nèi)的耐火材料不僅受到慣性力作用呈向下運動的趨勢，同時也受到了筒體的壓應(yīng)力、物料的沖刷磨損、火焰的沖刷和化學(xué)侵蝕等。由于窯襯受到周期性的熱沖擊，使磚內(nèi)產(chǎn)生很大的熱應(yīng)力，當(dāng)熱應(yīng)力超過磚襯的結(jié)構(gòu)強度時，磚就會開裂，并沿其結(jié)構(gòu)弱化處不斷加大加深，最后使磚碎裂。回轉(zhuǎn)窯內(nèi)燒成帶溫度最高，達到1300℃以上，所以筒體內(nèi)燒成帶的耐火材料損壞最為嚴(yán)重。此處，該回轉(zhuǎn)窯之前采用的耐火磚體積密度大，致使回轉(zhuǎn)窯內(nèi)襯結(jié)構(gòu)很重，除增加了回轉(zhuǎn)窯運轉(zhuǎn)的動力消耗以外，也是造成內(nèi)襯保溫材料容易損壞的原因之一。
回轉(zhuǎn)窯的運行狀態(tài)是整個窯體處于滾動運動中，為了減輕機械運轉(zhuǎn)的負(fù)荷，決定了回轉(zhuǎn)窯爐襯的厚度和總重量都收到了限制。為了避免爐殼表面溫度過高對爐窯機械的影響以及能源的浪費，要求爐襯必須采用保溫材料保證隔熱保溫性能。該回轉(zhuǎn)窯層才用過“耐火磚+保溫磚”的復(fù)合內(nèi)襯結(jié)構(gòu)，由于保溫材料密度低，厚度大，耐高溫和力學(xué)性能較差，而且砌筑工藝復(fù)雜，需要分層砌筑，施工周期長，砌至質(zhì)量不容易控制，所以內(nèi)襯的使用效果不理想。破損調(diào)查取出纖維氈殘樣，經(jīng)檢測分析，發(fā)現(xiàn)纖維已部分發(fā)生“晶化”，手感彈性變差，手搓易粉化，致使纖維氈的保溫隔熱性能顯著變差。