循環流化床鍋爐作為一種清潔燃燒技術，它與常規煤粉爐不一樣，它采用的是一種多次循環燃燒技術，不可避免地在爐內和旋風分離器內形成了一個高灰濃度區域，因此循環流化床鍋爐的防磨措施必須引起特別的重視。耐磨澆注料和耐磨可塑料在易損區域大面積的敷設很好地解決了磨損問題，這里主要對耐磨可塑料的應用進行詳細介紹。

1 耐磨可塑料的性能

耐磨可塑料是由高鋁礬土熟料、剛玉和碳化硅等耐磨原料為骨料，以鋁酸鹽水泥為粘結劑，外摻若干添加劑配制而成的，高溫下耐磨性能優良的耐火澆注料，以澆筑或振動搗打方式成型的材料。保定工程所采用的耐磨可塑料的主要性能指標見表1。可塑料烘爐溫度控制曲線見圖2。

　　表1 耐磨可塑料的主要性能指標

　　圖1 烘爐溫度控制曲線

2 耐磨可塑料的施工位置及厚度

整個循環流化床鍋爐非金屬耐磨和絕熱材料的用量理論計算耗量約為450t，而實際施工過程中所用量比理論計算要多10%~15%。耐磨可塑料的理論數量為45.85m3，實際施工工作量為53.95m3，其中不包括施工損耗，還應考慮5%左右的施工損耗。

耐磨可塑料的主要施工部位包括：爐膛下部錐段密相區布風板風帽區域、水冷蒸發屏和屏式過熱器下部穿墻彎管部位、旋風分離器進口煙道四周和側墻局部區域，以及旋風分離器本體內壁等部位，在可塑料敷設的部位、全部采用高密度銷釘固定， 銷釘單位面積數量可達630顆/m3，銷釘的材質均為耐高溫不銹鋼材料，保證這些部位的受熱面管子不受磨損。

各部位耐磨可塑料的成型厚度為：

旋風分離器內壁：46mm;頂棚：50.5mm；屏式過熱器：46mm；旋風分離器入口煙道：55.5mm；水冷蒸發屏；55.5mm;布風板上；70mm；爐膛下部密相區：50.5mm。

3 施工工藝

3.1 施工前應具備的條件

鍋爐水壓超壓試驗合格、施工作業面上的固定耐磨銷釘補焊完畢、施工作業面清理干凈并涂刷規定厚度(1~2mm)的瀝青漆，施工機具準備齊全、依據施工技術措施對施工人員進行了詳細的技術交底、施工材料運抵現場后按規定要求抽檢復查合格。

3.2 耐磨可塑料搗打施工工藝

3.2.1耐磨可塑料的配制、攪拌

采用專門攪拌機設備，經過篩后的100kg散料倒入旋轉的攪拌機內干拌3~5min后，加入5~8kg結合劑充分攪拌15~20min，攪拌好的可塑料應是：表面色澤一致、無結團狀物、手捏成團松手不散。攪拌好的可塑料及時裝入塑料袋中密封運抵施工地點。

3.2.2 搗打施工工藝

由于耐磨可塑料具有很好的黏性，因此在非頂部施工不用支模板。為了保證可塑料的施工質量，根據可塑料具有很好粘性的特點，采取了從上向下的順序施工，采用一次輔料一次成型的搗打方法。輔料時首先將攪拌合格的可塑料用手捏成團，用力將其擠壓進管壁銷釘間，像魚鱗一般鋪置開來，先進行鰭片處輔料，再鋪管壁處。耐磨可塑料搗打采用人工皮錘搗打，搗打時錘面應與墻面垂直，錘頭沿爐墻長度行走。搗打時須先輕厚重，先用皮錘輕打一遍，每錘壓前錘一半，然后再搗打第二遍、第三遍，正在逐漸加勁，當搗打到敷設層微微出汗時，即為搗打密實。搗打層邊緣均應做成45°導角。爐墻的厚度尺寸應控制在不高出管壁銷釘端頭5mm左右為宜。

3.2.3膨脹縫的切割、排氣孔的扎設

對施工好了的可塑料襯體表面進行修整，在修整好的耐磨可塑料墻面上放出水平線、垂直線，用3mm厚的切縫刀切割膨脹縫，膨脹縫的預留間距為縱橫間距約為500~600mm左右，縫寬為3mm，深度為搗打層厚度的1/2，襯體膨脹縫為不貫通型，水平縫水平交匯，垂直縫錯列布置。膨脹縫切割完后內填塞3mm厚的三合板一層，保證三合板鑲填盡量使向火面橫平垂直，表面平整。以使膨脹縫在烘烤時三合板被燒掉后，膨脹縫規整;排氣孔的縱橫間距均為150~200mm，用4mm或5mm的扎針在可塑料平整的墻體表面扎排氣孔，錯列布置，孔深為可塑料厚度的1/3左右。該孔的另一個作用，能緩沖襯體的急劇膨脹，防止產生裂紋和剝落。

4、可塑料的烘烤

循環流化床鍋爐耐磨可塑料和耐磨耐火澆注料的烘烤，是分不同階段進行的。領渣器和點火風道內耐磨耐火小豬料的烘烤時單獨進行的，耐磨可塑料的烘烤是在冷渣器和點火風道已經烘烤完的基礎上進行的。

耐磨可塑料的烘烤采用整體烘爐的辦法進行，根據鍋爐燃燒的實際情況，針對爐膛、旋風分離器和回料器部位的溫度分布在初期不可能均勻的特點，烘爐分兩個階段采用正式油槍進行。

4.1 第一階段烘爐

根據CFB鍋爐結構的特殊性，為保證烘爐效果，在爐膛出口煙道臨時加裝隔斷墻，并予留平衡孔，保證熱煙氣能夠大部分通過“J”閥回料腿中的耐磨澆注料和分離器中的可塑料，一級分離器出口煙道中的耐磨澆注料進行烘烤。這一階段主要以爐膛、回料器、旋風分離器和分離器出口煙道為主。

首先，點火前鍋爐上水至汽包正常水位，打開過熱器疏水門和對空排氣門，按照規程規定啟動相關風機設備。考慮到爐膛、分離器進出口煙道、分離器為首次烘烤，必須嚴格按照耐磨可塑料材料廠家提供的烘烤曲線進行溫度控制，烘烤初期采用300kg/h小油槍進行，根據溫度的變化，隨時更換1650kg/h的油槍，溫度測點監視采用正式測點在CRT畫面上進行。爐膛內溫度控制和升溫速度以密相區溫度測點作為控制點，分離器以壁溫測點作為控制點。

根據升溫曲線的要求：從常溫以10℃/h-80℃恒溫36h-以10℃/h-110℃恒溫48h-以10℃/h-300℃恒溫36(嚴格控制爐膛出口煙溫不超過480℃，防止氣冷屏超溫)-以25℃/h-600℃恒溫36h-以25℃/h-800℃以上。在保溫從600℃往上升時，風帽、水冷屏、屏過管壁出現超溫現象，立即終止升溫，第一階段結束。按照材料廠家的要求 ℃以上以爐膛密相區的烘烤溫度為監控溫度，按照升溫曲線繼續進行烘烤。升到極限溫度恒溫一段時間后，以每小時20℃的速度降溫至常溫，第一階段烘爐結束。

4.2 第二階段烘爐

第二階段烘爐需拆除分離器入口煙道的臨時隔板，并在爐膛布風板上上一定厚度的床料，約不小于600mm，這一階段，鍋爐蒸汽吹管試驗等可以同時進行，烘烤部位以爐膛、爐膛出口和分離器為主。

鍋爐上水至汽包正常水位，按正常程序啟動鍋爐，維持爐膛出口為微負壓。烘爐溫度的控制以該部位溫度測點測得的溫度為準，并保證能夠在CRT畫面上準確顯示。按照可塑料廠家提供的升溫曲線，投入床下兩只油槍和床上4只油槍，控制升溫速率，這一階段烘爐重點監視爐膛出口煙溫，烘爐升溫速率以爐膛出口的煙溫為準。

根據第一階段烘烤時爐膛出口溫度的實際水平，將爐膛出口的煙溫升溫至第一階段的溫度水平，然后繼續按照升溫曲線升溫和恒溫。通過增加床下油槍的出力和數量，調整一、二次風量，嚴格控制升溫速率和恒溫水平，當爐內床溫達到600℃以上時，根據規程和現場的實際情況，可適當向爐內少量投煤，當根據床溫上升的變化和省煤器入口煙氣氧量變小等判斷是否點火成功，增加一次風量，調整給煤量，并根據床溫上升的情況適當降低油槍的出力，當爐膛出口煙溫升至850℃后，按要求恒溫。

至此按照可塑料廠家提供的曲線要求，鍋爐耐磨可塑料的烘烤工作全部結束。現場根據鍋爐汽溫、汽壓的情況，開始對鍋爐進行吹管工作。

鍋爐吹管工作結束后，爐內以20/h的速率緩慢降溫，將鍋爐出口煙溫降至150℃以下后，停爐自然冷卻，取出試塊進行測試。

5、建議

(1)可塑料到達施工現場后，對材料復檢的工作一定要引起充分的重視，復檢不合格的材料堅決不能使用。

(2)材料施工前，對施工作業面的檢查一定要認真，保證缺焊的銷釘全部補焊完;銷釘和管壁上的瀝青漆涂刷一定要均勻，不能漏刷，因為瀝青漆是在管壁、銷釘和可塑料之間起著很重要的膨脹間隙予留的作用。

(3)可塑料的搗打一定要均勻，不漏錘，更不能搗打成橡皮泥狀。

(4)膨脹縫的切割深度一定要控制好，不要切到管壁上，否則烘爐時膨脹縫裂開漏出了受熱面管子，運行時床料或飛灰極易磨損管子，就失去了砌筑耐磨可塑料的意義了。

(5)對烘爐溫度的控制一定要嚴格，尤其是低溫階段，如80℃以下的烘烤的目的是排除可塑料施工加入的外在水分，110℃恒溫烘烤時排除可塑料的內在水分，300℃恒溫烘烤是排除可塑料組成材料的結晶水以及為各組成材料之間進行初步的化學反應提供溫度條件等作用。

(6)由于在第二階段烘爐過程中，已經添加了床料，對放置在爐的試塊有很大的沖刷作用，因此，根據我們的經驗，在開始進行可塑料的施工時，就應該采取措施留出試塊的固定位置和裝置。

(7)第二階段烘爐時的概念就是鍋爐已經具備整體啟動條件，因此，所有的系統設備和堿式手段都應該全部完善，并投入運行，及早地發現問題，以利于正式啟動。

6、結論

通過工程嚴格的施工管理，和認真的施工，比按照材料廠家提供烘烤曲線進行了全方位的烘烤，某工程處兩臺450t/hCFB鍋爐的耐磨可塑料，經過了一段時間的運行看，材料的性能穩定，沒有明顯的磨損、脫落，此種性能的材料在循環流化床鍋爐上的應用起到了對受熱面管子很好的保護作用，具有很強的耐磨性。