石灰窯是高溫燒制石灰的窯爐設備，用來煅燒石灰石使石灰石在高溫條件下分解成生石灰CaO和二氧化碳CO2的窯爐，石灰石和燃料裝入石灰窯（若氣體燃料經管道和燃燒器送入）預熱后到850度開始分解，到1200度完成煅燒，再經冷卻后，卸出窯外。即完成生石灰產品的生產。不同的窯形有不同的預熱、煅燒、冷卻和卸灰方式。但有幾點工藝原則是相同的即：原料質量高，石灰質量好；燃料熱值高，數量消耗少；石灰石粒度和煅燒時間成正比；生石灰活性度和煅燒時間，煅燒溫度成反比。

國際上生產活性石灰的窯型有兩大類：一類是回轉窯，；另一類是豎窯，如國內老式的圓筒豎窯現在基本已經沒有了，并流蓄熱式雙膛豎窯、雙梁豎窯和環形套筒豎窯等。

國內的老式豎窯就爐型形狀來分，大體分為兩類不過現在已經不多見了：

第一類：直筒形：爐襯上下直徑相等，爐子大小不等，一般直徑在2800~4800mm之間。

第二類：花瓶形，爐襯上口小為2200mm，中間為400-4400mm，排礦口小為2000mm。

石灰窯主要由窯體、上料裝置、布料裝置、燃燒裝置、卸灰裝置、電器、儀表控制裝置、除塵裝置等組成。

石灰窯耐火材料襯體由于受到高溫熱沖擊、機械磨損、結構應力以及化學侵蝕的影響使用條件非常苛刻。鑒于苛刻的使用條件，要求耐火材料必須具有良好的耐化學侵蝕性，優良的高溫體積穩定性及砌體的整體性、良好的抗熱震穩定性、良好的抗機械沖刷及耐磨性等性能。由于石灰豎窯三帶的溫度及窯內物料和氣體之間所發生的物理和化學作用不同，因此不同窯區所用材料的要求也不同。從實際情況來看，煅燒袋是高溫區域，石灰石就是在此區域分解，石灰與磚襯會發生反應，襯磚會被侵蝕軟化，物料下降時又會對襯磚產生磨損，如果采用耐熔性差的耐火磚作襯磚，時間不長就會損壞。所以在此區域應該用耐火度為1770~1790℃、耐磨性能好的高鋁磚。石灰回轉窯各段的具體要求如下：

1.預熱段

預熱段前面是預熱機，石灰石先在預熱機加熱，熱源是利用冷卻段的廢煙氣，原料粒度10~30mm，進入預熱段的溫度為1000~1050℃，對材料的要求主要為強度高、耐磨性好、有一定的抗熱震性，此階段一般采用致密粘土磚或高等級粘土磚，砌筑時一般不用永久層，爐殼溫度控制在不高于350℃.用火泥濕砌。 

2.過渡帶（揚料帶） 

此段的溫度為1200~1300℃，是石灰石向燒成帶運行的過渡階段，此階段溫度變化較大，部分石灰石已開始反應，要求此階段材料的熱震穩定性和材料強度要好，一般選用B-HM55莫來石磚。同時,在該階段為了使料分布均勻和受熱均勻，在砌筑時一般在長度方向加3條左右的凸起的揚料帶來帶動原料翻轉，該凸起材料一般選用同材質預制塊。該段砌筑時用莫來石磚和火泥直接砌筑，可無永久層。 

3.高溫帶 

高溫帶緊鄰燒成帶，使用溫度1300~1400℃，溫度變化頻繁，該段要求材料具有較高的荷重軟化開始點和較高體的積穩定性（重燒為微膨脹），較好的抗熱震性。一般選用特殊高鋁磚與火泥配合直接砌筑，無永久層。此段代表材料為GL-75高鋁磚。

4.燒成帶 

燒成帶是石灰的最終反應階段，此段采用一個大燒嘴加溫，溫度在1400~1500℃，由于石灰的活性要求越高，其燒成溫度就越高。據此原因，此段采用永久隔熱層，并要求隔熱材料要有相當的強度，防止被工作層磨損粉化。此段材料采用富鎂尖晶石磚，采用無火泥干砌，磚與磚中間加鋼板，在高溫時，鋼板與材料生成鎂鐵尖晶石，牢固粘接在一起。 

5．冷卻帶 

冷卻帶很短，只有幾環磚或澆注料，溫度為1300~1400℃，一般用GL-75高鋁磚砌筑。 

6．冷卻機 

此設備是成品石灰的冷卻設備，用鼓風機進行冷卻，此段要求冷卻好的石灰溫度低于100℃。冷卻好的石灰通過皮帶進入料倉。熱交換后的熱空氣溫度為600℃左右，作為助燃風進入回轉窯與煤氣混合燃燒。此段采用粘土磚用火泥濕砌施工。

7.耐火泥

由于在石灰回轉窯各個階段的砌筑種，大部分要用火泥配合砌筑，對火泥也有特殊的要求的要求，一般應根據各個部位的溫度及要求，選擇適合的耐火泥，防止出現單純的追求火泥的高材質而無法與該階段的溫度、材料相匹配，影響到窯的整體運行。

結束語：對于燒制石灰石的任何一種窯爐設備在選擇耐火材料內襯時都應根據窯爐自認的燃燒機理、磨損機理、高溫反應下的抗侵蝕等因素選擇耐高溫、耐磨、高荷軟、抗急冷急熱的耐火材料襯里，合適的爐襯才會造就高效的產能。